J Barnsley Cranes
A lo largo de los años hemos colaborado estrechamente con J Barnsley Cranes, diseñando y fabricando muchos sistemas de zonas peligrosas para grúas de todo el mundo. Con ellos hemos tenido la oportunidad de ampliar nuestra experiencia en el campo de los controles de grúas para zonas peligrosas y desarrollar soluciones revolucionarias que implementamos con frecuencia en nuestros diseños.
Proyecto de ampliación de la refinería de Baytown - Houston, EEUU (NEC500)
Los controles de las grúas de Linde Baytown se han diseñado para cumplir las normas americanas de las zonas de Clase 1 Div 2. Construidas según la norma americana NEC500, estas grúas se han construido para ser utilizadas en un craqueador de etano en una planta de Baytown.
Estas grúas son un ejemplo interesante de cómo hemos adaptado la forma americana habitual de diseñar los sistemas de control para incorporar un elemento más europeo. Tradicionalmente, los sistemas americanos se basaban en alojar los terminales en la Cámara Exd, con los demás componentes que controlan la grúa. Nosotros hemos introducido en este sistema una Cámara Exe que alberga estos terminales en su lugar.
Una parte importante de un sistema de control es la radio que lo controlará. Existe una amplia gama de transmisores de radio para zonas peligrosas con múltiples funciones, como conmutación por palanca, joysticks o comandos de botones. Estos transmisores necesitan receptores que pueden montarse en su propia caja o en la caja principal. Las radios Baytown son un ejemplo de cuando los paneles se han construido específicamente para albergar el receptor.
Los componentes utilizados en los sistemas de control de nuestras grúas varían de un trabajo a otro; por ejemplo, los voltajes pueden variar en función del país en el que se utilicen. El trabajo de Linde, por ejemplo, requiere que los contactores del panel tengan una tensión de bobina de 120, mientras que Fluor utilizaría una tensión de bobina de 110. Podemos diseñar y construir no sólo según las normas de certificación, sino también según las necesidades del cliente y el destino de la grúa.
Proyecto TCO - Kazakstahn (Sistema IECEx)
En este proyecto se ha diseñado y construido una gran variedad de sistemas de control, incluidos sistemas para zonas peligrosas y seguras. Los sistemas de control a prueba de explosiones diseñados fueron certificados para un área que es IIB T5 según las normas IECEx.
A la hora de diseñar cualquier sistema, debemos tener en cuenta la disipación de calor permitida de un panel, que depende tanto del tamaño del panel como de la clasificación de temperatura que abarca el lugar en el que se va a instalar. Nuestro software interno nos permite asegurarnos de que los componentes de los paneles no superan la disipación de calor máxima permitida, lo que garantiza que los sistemas están diseñados para un uso seguro en la atmósfera en la que se instalan.
Debido a la ubicación atmosférica única de estos sistemas, que incluye una temperatura ambiente elevada de 60°C, se ha incorporado una protección especial en el diseño de estos paneles para proteger los circuitos intrínsecamente seguros de la radio. En este diseño se han incluido más termostatos dentro del sistema para cubrir este mayor rango de temperatura ambiente, controlando la desconexión de ciertos componentes cuando alcanzan determinadas temperaturas, asegurando que el calor dentro del panel nunca supere una temperatura permitida.
Proyecto FGP - Kazakstahn (ATEX - IIB)
Diseñados, construidos y certificados según las normas ATEX que cubren lugares que contienen elementos del grupo de gases IIB, estos sistemas son también un ejemplo de cuándo se han tomado medidas adicionales en el diseño del sistema para garantizar el control constante de los componentes interiores cuando las temperaturas alcanzan cualquiera de los dos extremos; protegiendo el recinto y los componentes en caso de calor o frío intenso.
El porcentaje de espacio libre dentro de un panel es un factor importante que debemos tener en cuenta a la hora de evaluar el tamaño de la caja que se necesitará en un proyecto para adaptarse a la certificación. Con nuestro software interno podemos calcular el porcentaje de espacio libre dentro de un panel y asegurarnos de que cumple las normas para esa certificación. Estos sistemas IIB se diseñaron utilizando este software para tener en cuenta el espacio libre mínimo requerido del 20%, lo que garantiza la selección del tamaño correcto de la caja para alojar todos los componentes de forma segura según la certificación.
Refinería de Equinor Mongstad - Noruega
Este es un excelente ejemplo de cómo hemos utilizado nuestro software interno para garantizar que nuestro diseño es seguro y adecuado para una certificación en un área peligrosa IIC. Los sistemas anteriores eran todos de la variedad IIB, pero debido a la ubicación en la que se instaló este sistema, era necesario tener en cuenta un mayor nivel de protección al diseñar para esta zona potencialmente más peligrosa.
Para ahorrar espacio en la grúa, J Barnsley Cranes optó por incorporar el receptor de radio en el diseño del panel principal y evitar la necesidad de un segundo panel para alojarlo. De este modo, no solo han ahorrado espacio al cliente en la grúa, sino que también le han ahorrado los costes adicionales que supondría el diseño y la fabricación de un segundo panel.
Como puede ver en las imágenes del sistema IIC, es singularmente diferente a los ejemplos vistos anteriormente. El panel IIC está equipado con una puerta circular que encaja en la estructura principal de la caja; esto se debe a que las cajas tienen diferentes trayectorias de llamas que protegen los componentes de los gases peligrosos a los que se expone el sistema.