Los controladores lógicos programables (PLC) y los controles digitales directos (DDC) forman parte integral de muchos sistemas de control de plantas y procesos automatizados, haciendo que funcionen de la manera deseada.
Los PLC y los DDC son similares en el sentido de que ambos toman decisiones basadas en los datos recogidos por los sensores para escribir las salidas. Sin embargo, los PLC suelen tener ventaja sobre los DDC porque son más rápidos, fiables y precisos a la hora de realizar sus actividades.
También suelen ser más adecuados para sistemas automatizados más sofisticados y pueden adaptarse para proporcionar el nivel de endurecimiento industrial necesario en entornos de misión crítica.
A continuación, analizamos las diferencias entre los PLC y los DDC y algunos de los aspectos clave que debe tener en cuenta antes de elegir cuál utilizar...
¿Qué son los PLC y los DDC?
Un PLC es un dispositivo de hardware con una CPU interna dedicada y un sistema operativo. Se utilizan ampliamente en entornos industriales y de fabricación para automatizar funciones de máquinas, procesos o líneas de producción.
Los autómatas programables leen y procesan los datos recogidos por los sensores colocados en un proceso industrial. Utilizan esos datos para desencadenar acciones basadas en un marco de actividades preprogramado.
Los PLC son altamente personalizables y pueden adaptarse para proporcionar una solución de control automatizado para muchos propósitos. Se utilizan ampliamente en aplicaciones de Industria 4.0 e Internet de las Cosas (IoT) en diversos sectores, como fabricación e ingeniería, HVAC, petróleo y gas.
Pueden comunicar datos mediante protocolos de mensajería estándar, incluido SQL cuando se conectan a bases de datos y MQTT cuando se comunican con la nube.
Un DDC, por su parte, es un proceso de control en el que un ordenador actúa como controlador. Los DDC supervisan continuamente la información de los sensores y la registran en una base de datos interna. A continuación, producen automáticamente órdenes de salida correctivas en respuesta a las condiciones de control cambiantes.
Los DDC ofrecen una función similar a la de los sistemas de control más tradicionales, pero producen resultados correctivos más rápidos y precisos. También permiten la supervisión del control a distancia.
Dado que los DDC proporcionan datos en tiempo real, los operadores pueden ajustar su configuración desde cualquier dispositivo conectado a Internet. Las alertas de interrupción del sistema o de fallo del servicio en tiempo real permiten una respuesta más rápida, lo que significa que los pequeños problemas de funcionamiento pueden resolverse de forma remota antes de que se conviertan en problemas de mantenimiento importantes.
Muchos sistemas de control automatizados utilizan los DDC para leer y procesar los datos de los sensores y las salidas de control, y pueden implementarse en un PLC, una red distribuida o un ordenador independiente.
Aunque los sistemas basados en PLC y DDC ofrecen algunas funciones comunes, sus diferencias únicas hacen que cada uno de ellos sea la mejor elección para trabajos específicos.
PLC o DDC: ¿qué es lo mejor?
A la hora de decidir si un PLC o un DDC es la mejor solución, hay que tener en cuenta muchas cosas. Sin embargo, a menudo el mejor camino a seguir se reduce a lo que quiere que haga su sistema de control y al entorno en el que lo utilizará.
Los PLC suelen ser la mejor opción para operaciones de alto rendimiento, 24/7 365 o de misión crítica porque ofrecen un mayor "tiempo medio entre fallos" (MTBF) en comparación con los sistemas basados en DDC.
También suelen ser más robustos que los DDC, ya que su resistencia es más adecuada para entornos industriales pesados e instalaciones de fabricación.
Y como los PLC pueden ayudar a reducir los costes asociados a los tiempos de inactividad no programados y el riesgo para la vida humana, esto también puede reducir su coste total de propiedad.
Por otro lado, los controles DDC son más adecuados para automatizar instalaciones no críticas, donde es aceptable un MTBF más corto. Los entornos comerciales, como los edificios de oficinas, los centros comerciales, la industria ligera y los procesos no críticos, son muy adecuados para los sistemas de supervisión y control basados en DDC.
Los DDC no son realmente adecuados para entornos de alta disponibilidad. No es posible cambiar en caliente los componentes del DDC sin apagar primero el controlador, lo que provoca un tiempo de inactividad del sistema, mientras que con un PLC sí es posible.
Y aunque la mayoría de los sistemas DDC pueden integrarse fácilmente con muchas interfaces de programación de aplicaciones (API), no ofrecen recursos de código abierto.
Los PLC son mucho más flexibles y adaptables. Muchos ofrecen opciones de codificación de código abierto para que los usuarios puedan personalizar sus salidas de control en función de las necesidades reales y no de las estimaciones de dichas necesidades. Esto permite una mayor facilidad de uso y desempeña un papel fundamental en la mejora de la eficiencia general del proceso.
Así que, en general, los PLC son una mejor opción que los controles DDC en entornos de alta disponibilidad y alto rendimiento.
Aunque los sistemas basados en DDC suelen ser más baratos que los PLC, hay más soluciones de PLC de bajo coste que nunca, y la innovación sigue impulsando el mercado y haciendo que los sistemas PLC sean más accesibles.
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