Quelle est la différence entre PLC et DDC ?

Les automates programmables (PLC) et les commandes numériques directes (DDC) font partie intégrante de nombreux systèmes de contrôle d'installations et de processus automatisés, et les font fonctionner comme vous le souhaitez.

Les PLC et les DDC sont similaires dans la mesure où ils prennent tous deux des décisions basées sur des données recueillies par des capteurs pour écrire des sorties. Cependant, les PLC ont souvent l'avantage sur les DDC car ils sont plus rapides, plus fiables et plus précis dans l'exécution de leurs activités.

Ils ont également tendance à être mieux adaptés aux systèmes automatisés plus sophistiqués et peuvent être adaptés pour fournir le niveau de durcissement industriel requis dans les environnements critiques.

Nous examinons ici les différences entre les PLC et les DDC et certains des éléments clés que vous devez prendre en compte avant de choisir lequel utiliser...

Que sont les PLC et les DDC ?

Un automate programmable est un dispositif matériel doté d'une unité centrale interne dédiée et d'un système d'exploitation. Ils sont largement utilisés dans les environnements industriels et de fabrication pour automatiser les fonctions des machines, les processus ou les lignes de production.

Les PLC lisent et traitent les données collectées par des capteurs placés dans un processus industriel. Ils utilisent ces données pour déclencher des actions basées sur un cadre d'activités préprogrammé.

Les automates programmables sont hautement personnalisables et peuvent être adaptés pour fournir une solution de contrôle automatisé pour de nombreux objectifs. Ils sont largement utilisés dans les applications de l'industrie 4.0 et de l'Internet des objets (IoT) dans divers secteurs, notamment la fabrication et l'ingénierie, le CVC, le pétrole et le gaz.

Ils peuvent communiquer des données à l'aide de protocoles de messagerie standard, notamment SQL lorsqu'ils se connectent à des bases de données et MQTT lorsqu'ils communiquent avec le cloud.

Un DDC, quant à lui, est un processus de contrôle dans lequel un ordinateur joue le rôle de contrôleur. Les DDC surveillent en permanence les informations des capteurs et les enregistrent dans une base de données interne. Ils produisent ensuite automatiquement des commandes de sortie correctives en réponse à l'évolution des conditions de contrôle.

Les DDC assurent une fonction similaire à celle des systèmes de contrôle plus traditionnels, mais produisent des sorties correctives plus rapides et plus précises. Ils permettent également de surveiller le contrôle à distance.

Comme les DDC fournissent des données en temps réel, les opérateurs peuvent ajuster leurs paramètres depuis n'importe quel appareil connecté à Internet. Les alertes d'interruption du système ou de défaillance du service en temps réel permettent de réagir plus rapidement, ce qui signifie que les problèmes de fonctionnement mineurs peuvent être résolus à distance avant qu'ils ne deviennent des problèmes de maintenance importants.

De nombreux systèmes de contrôle automatisés utilisent des DDC pour lire et traiter les données des capteurs et les sorties de contrôle, et ils peuvent être mis en œuvre sur un PLC, un réseau distribué ou un ordinateur autonome.

Bien que les systèmes basés sur les PLC et les DDC offrent certaines fonctions communes, leurs différences uniques font de chacun d'eux un meilleur choix pour des tâches spécifiques.

PLC ou DDC - quel est le meilleur choix ?

Lorsqu'il s'agit de décider si un PLC ou un DDC est la meilleure solution, il y a de nombreux éléments à prendre en compte. Mais souvent, la meilleure solution se résume à ce que vous voulez que votre système de contrôle fasse et à l'environnement dans lequel vous l'utiliserez.

Les automates sont souvent le meilleur choix pour les opérations à haute performance, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7 et 365 jours par an, ou pour les opérations critiques, car ils offrent un temps moyen entre les défaillances (MTBF) plus long que les systèmes à base de DDC.

Ils sont aussi généralement plus robustes que les DDC, leur robustesse étant mieux adaptée aux environnements industriels lourds et aux installations de fabrication.

Et comme les automates programmables peuvent contribuer à réduire les coûts associés aux temps d'arrêt imprévus et aux risques pour la vie humaine, cela peut également faire baisser leur coût total de possession.

D'autre part, les commandes DDC sont plus adaptées à l'automatisation d'installations non critiques, pour lesquelles un MTBF plus court est acceptable. Les environnements commerciaux tels que les immeubles de bureaux, les centres commerciaux, l'industrie légère et les processus non critiques conviennent bien aux systèmes de surveillance et de contrôle basés sur le DDC.

Les DDC ne sont pas vraiment adaptés aux environnements à haute disponibilité. Il n'est pas possible de remplacer à chaud les composants d'un DDC sans mettre d'abord le contrôleur hors tension, ce qui entraîne une interruption du système, alors que c'est possible avec un automate.

Et si la plupart des systèmes DDC peuvent facilement s'intégrer à de nombreuses interfaces de programmation d'applications (API), ils n'offrent pas de ressources à code source ouvert.

Les automates programmables sont beaucoup plus flexibles et adaptables. Nombre d'entre eux offrent des options de codage à code source ouvert pour permettre aux utilisateurs de personnaliser leurs sorties de commande en fonction des besoins réels plutôt que des estimations de ces besoins. Cela permet une plus grande facilité d'utilisation et joue un rôle essentiel dans l'amélioration de l'efficacité globale du processus.

Ainsi, en général, les automates sont un meilleur choix que les commandes DDC dans les environnements à haute disponibilité et à haute performance.

Si les systèmes basés sur le DDC sont généralement moins chers que les automates, il n'y a jamais eu autant de solutions PLC à bas prix, l'innovation continuant à stimuler le marché et à rendre les systèmes PLC plus accessibles.

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